Aditivní výroba dílů probíhá bez forem, omezení v konstrukci a designu a desetkrát rychleji. Proto jsou možnosti jejího využití nekonečné. Automobilový průmysl byl jedním z prvních odvětví, který tuto technologii zavedl do praxe, protože šetří čas a zvyšuje flexibilitu ve všech fázích vývoje a výroby vozidla. Jak pracuje laboratoř aditivní výroby společnosti SEAT?
Limitem je představivost. „Pokud si to umíte představit, pak to umíme vyrobit“ , zní motto laboratoře aditivní výroby v prototypovém centru SEAT. Pracuje tady devět tiskáren pro všechny divize společnosti SEAT, které vyrábějí nejrůznější produkty, ať se jedná o oblast designu a konstrukce, výroby nebo logistiky. „Jednou z výhod jsou nekonečné možnosti tvarových řešení a velmi precizní realizace libovolného designu, i sebevíce komplikovaného, pro všechny naše provozy. A to vše v časekterý je normálními procesy nedosažitelný,“ říká Norbert Martín, vedoucí laboratoře aditivní výroby ve společnosti SEAT.
Bez forem a čekání. Kromě tvůrčí volnosti je hlavní výhodou technologie aditivní výroby rychlost výroby. Například v normálním procesu výroby zrcátka musí být nejprve vyrobena forma, a to může trvat týdny. Navíc se jedná o jedinečný model, takže budete muset vyrobit jinou formu, pokud budete chtít udělat na zrcátku sebenepatrnější změnu. Aditivní výroba tuto přípravnou fázi eliminuje. Technici obdrží soubor s konstrukčními daty a odešlou jej k „vytištění“, jako by se jednalo o textový dokument. Za 15 hodin je díl hotový. „S tradičními technologiemi by cesta k dílu trvala týdny. Díky aditivní výrobě je díl k dispozici ze dne na den. To nám umožňuje během jednoho týdne vyrobit několik různých verzí dílů pro testy a následně je upravovat a zdokonalovat,“ vysvětluje Norbert.
Od pomůcek až po prodlužovací nástavce pro roušky. Osmdesát procent dílů, vyráběných aditivní metodou, jsou prototypy pro vývoj vozidel. Vyrábí se zde ale také nástroje na míru a různé pracovní pomůcky pro montážní linku, jedinečná loga pro vozidla a studie vystavované na autosalonech, a dokonce i prodlužovací nástavce pro uchycení roušky nebo madla dveří pomáhající při prevenci koronavirového onemocnění. „Díky této technologii pomáháme při vývoji produktů a také při výrobě a montáži, protože dodáváme na míru vyrobené nástroje, které jsou lehké a připravené pro činnosti vykonávané našimi zaměstnanci na montážní lince. Dokonce jsme ‚tiskli‘ prodlužovací nástavce pro roušky a příslušenství pro otvírání dveří paží, aniž byste museli uchopit kliku dlaní,“ říká Norbert.
Od nylonu k uhlíkovým vláknům. Existují různé druhy technologie aditivní výroby, například Multi Jet Fusion (MJF), různé metody spékání včetně laserového, filamentová fúze nebo dokonce tvrzení ultrafialovým světlem. V závislosti na tom, co se „tiskne“, může být některá technologie pro daný výrobní úkol vhodnější než ostatní, protože každá tiskárna vyrábí díly ze specifického materiálu. Kromě přesného tvaru lze dosáhnout například specifické hmotnosti nebo vlastnosti, aby materiál odolával teplotám až 100 °C. „Příkladem technologie, kterou používáme k výrobě nástrojů, je CFF (Continuous Filament Fabrication). V tomto případě používáme nejen plast, ale také uhlíková vlákna k jeho vyztužení. Výsledkem je mnohem lehčí a odolnější nástroj, který vydrží mnoho cyklů,“ říká vedoucí laboratoře aditivní výroby ve společnosti SEAT.
Budoucnost vyráběná aditivně. Technologie již existuje a možnosti jejího využití jsou nekonečné. Nyní se pozornost obrací k novým aplikacím se zaměřením na požadavky zákazníka, ať se jedná o individualizované díly, speciální edice nebo nedostatkové náhradní díly. „Pokud například potřebujete díl pro některý z našich historických modelů, který se již nevyrábí, můžeme ho ‚vytisknout‘,“ uzavírá Norbert.
Laboratoř aditivní výroby v číslech
- – 9 tiskáren: 1 tiskárna HP Jet Fusion, 1 tiskárna SLS, 6 tiskáren FFF a 1 tiskárna Polyjet (tvrzení ultrafialovým světlem)
- – V průměru se vyrábí 50 dílů za den
- – Provozní doba 24 hodin denně
- – Měsíčně se spotřebuje 80 kilogramů polyamidového prášku a 12 cívek nylonu, ABS a dalších technických termoplastů
- – Díly jsou tvořeny vrstvami o tloušťce 0,8 mikrometru
Milníky aditivní výroby
- 1980: první patent
- 1999: transplantace prvního „vytištěného“ lékařského implantátu
- 2008: vytvoření první protetické náhrady nohy
- 2009: „biotisk“ umožňuje aditivní výrobu první cévy
- 2011: první let bezpilotního letadla zhotoveného metodou aditivní výroby
- 2011: „vytištění“ klenotů ze zlata a mincovního stříbra
- 2012: první implantace „vytištěné“ protetické náhrady čelisti
- 2019: „biotisk“ lidského srdce
Zdroj: TZ Seat
